从织造走向智造

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福建围绕纺织服装产业链部署创新链——

从织造走向智造

走进福州市新华源科技集团立华智纺项目生产车间，自动化设备嗡嗡作响，道道纺纱工序无缝衔接，车间只有寥寥数人巡视调试。“目前万锭用工水平已降至12人以内，吨纱能耗降低35%，产品品质大幅提升。”新华源科技集团生产技术部常务副总经理刘显煜说。

福建是纺织业大省，产业完整度高、产业链竞争力强。2022年，福建省纺织服装产业实现营收8820亿元，同比增长6.1%，体量升至全国第三。当前，推动产业走向数字化、智能化成为越来越多福建纺织企业的共识。刘显煜告诉记者，新华源科技集团不断探索将现代纺织技术与新一代人工智能技术深度融合，建成了生产智能化、信息数字化、管理可视化的智能纺纱工厂，自主研发的新一代短流程智能纺纱设备具有高速高产、工艺流程短、用工少、制成率高、毛羽少、纱线光洁、抗起毛起球性能好等特点。

石狮、晋江等纺织业高度发达地区正积极围绕产业链部署创新链。2017年，石狮市引进石狮市中纺学服装及配饰产业研究院、国家纺织面料馆石狮馆、中国纺织工业联合会检测中心(泉州)、中国纺织信息中心石狮分中心，围绕“染整提升、面料研发、成衣设计”等关键环节，持续汇聚纺织行业高端人才，进一步补充完善纺织服装产业链的委托检测、技术咨询、标准与检测培训、实验室建设及规划等服务环节，推动全链条协同创新。

在晋江市，华宇铮蓥集团2015年就开始数字化以及智能化改造，旗下华宇织造有限公司2022年获得工信部制造业单项冠军企业认证。华宇铮蓥集团执行总裁苏成喻表示，公司实现了高效生产模式，仅15人就可操作8000平方米生产车间，生产周期从30天缩短至15天，年产能达4万多吨。

“智能制造，硬件设备是一部分，软件驱动才是核心。”卡宾服饰(中国)有限公司公共关系部负责人林琳介绍，过去实体门店发现爆款商品，从加单到生产再返回门店至少要一两个月。现在从前端的数据反馈到生产再铺货到店，只需7天至14天便可完成。

青创网创始人林伊莎认为，传统行业谋求高质量发展绕不过转型升级。转型升级就需要立足产业链、服务供应链。通过供应链上下游数据的主动采集及分析，缩短产销链，实现一手交易。节省商家的交易成本，是促进行业可持续发展的重要实现路径。

莆田市鞋企多达4000余家，2022年鞋服产业实现规模产值1460亿元，是当地支柱产业之一。作为莆田市鞋业协会会长单位，双驰实业“鞋业大规模个性化定制”项目入选工信部工业互联网平台创新应用案例，开创了“量脚定鞋”的新商业模式。消费者站上双驰与中国科学院共同研发的全球首台“识足鸟”脚型足压一体式采集分析仪，能在15秒内获取54项足部特征数据，并给出针对性建议。消费者还可以在线进行颜色、图案乃至签名的个性定制，下单后成为“舒识”定制线上商城用户。

订单上传云端，进入双驰实业与中国电子团队共同建成的全球首个满足商用需求的鞋类定制智能工厂，系统根据消费者脚型分类，自动拆分工单，分派工序、机台，驱动全流程生产，最快2小时完成制作，日峰值产能2400双。双驰实业股份有限公司董事长陈文彪介绍，“消费者先下单，工厂再生产”的生产模式，使产品品牌与服务附加值提升40%；同时，企业人力成本投入可以降低70%，材料损耗可以降低20%，产品不良率锐减60%。(薛志伟 银晟 崔浩)